건주공사

건주공사

가. 표준경간

1) 가공 전차선로 지지물의 표준경간은 전철설비시설규정 "표준경간"에 의하여 설치하되 인접하는 경간의 차는 5~10m이하로 함을 원칙으로 하고, 부득이한 경우는 20m 이하로 설치하여야 한다.(터널구간 제외)

2) 터널 입․출구에 설치하는 전주의 위치는 입․출구로부터 5m위치에 건식함을 원칙으로 한다. 다만, BT구간 옹벽 미니(mini)철주의 경우에는 5~10m로 할 수 있다.

나. 건식 게이지(Gauge)

1) 전주의 건식 게이지는 전철설비시설규정중 "전주설치 위치"에 의하여 설치하되 일반구간인 경우 전주기초 중심에서 궤도중심까지의 거리를 3m, 곡선반경 R=500이하의 내곡선 개소는 3～3.5m, 정거장구내는 3.5m위치에 설치하는 것을 표준으로 한다.

2) 교량, 터널 및 배수로 등 특수장소로서 부득이한 경우는 예외로 하되 표준 게이지 이상으로 함을 원칙으로 하고, 불가피한 경우라도 건축한계에 저촉이 되어서는 안 되며 이를 변경할 때는 감독자 또는 감리원의 승인을 받아야 한다.

다. 기초

1) 전주의 기초는 전철설비시설규정 "전주의 기초"에 의하여 설치하되 흙파기와 되메우기, 잡석시공과 콘크리트 공사는 제2장의 1항 및 2항에 의하여 시공하여야 한다.

2) 기초의 구조와 위치는 설계도에 의하고 시공에 앞서 레일면과 고저차 및 궤도중심과의 거리를 반드시 실측하여야 하며, 부근의 지형, 구조물, 신호기와의 관계를 충분히 검토한 후 시공하여야 한다.

3) 기초를 측구에 설치할 때는 기초면과 측구면을 같게하여 물의 흐름에 지장을 주지 않도록 하고 소정의 기초 크기와 전주 높이를 유지하여야 한다. 부득이한 경우 측구(배수로)를 우회시키거나 배수에 지장없는 구조로 하여야 한다.

4) 시공도중 설계 내용보다 지질의 변화가 심한 곳은 감독자 및 감리원의 지시를 받아 지내력과 지형에 적합한 기초로 변경 시행하여야 한다.

라. 강관주 공사

1) KSD 3566 일반구조용 탄소용강판 STK490 이상, KSD 3515 용접구조용 연강재 SM 490A 이상(KS 규격 참조)의 재질 것을 사용하여야 한다

(1) 화학성분(일반 구조용 탄소 강관)

종류의 기호	화 학 성 분 %
	C	Si	Mn	P	S
STK 290	-	-	-	0.050이하	0.050이하
STK 400	0.25이하	-	-	0.040이하	0.040이하
STK 500	0.30이하	0.35이하	0.30～1.00	0.040이하	0.040이하
STK 490	0.18이하	0.55이하	1.50이하	0.40이하	0.040이하
STK 540	0.23이하	0.55이하	1.50이하	0.40이하	0.040이하

(2) 기계적 성질(일반구조용 탄소강관)

시 험	인 장 시 험			굽힘시험(1)	편평시험	용 접 부 인장시험
제조및구분방법	이음매 없는 강관, 단접, 전기저항 용접, 아아크 용접			이음매 없는 강관, 단접, 전기저항 용접	이음매 없는 강관, 단접, 전기저항 용접	아아크 용접
바깥지름구분	전바깥지름	전바깥지름	40㎜를 초과하는 것	50㎜ 이하	전바깥지름	아아크 용접

원형강의 두께 허용오차는 KSD 3566 표 3, 4를 적용한다.

2). 제조 및 가공

(1) 강관주는 도면에 의하여 제작하고 관계치수는 정확하게 가공하여 그 품질이 견고하고 흠, 갈라짐 등의 결점이 없어 미려하도록 끝손질을 잘하여야 한다.

(2) 재료의 구멍뚫기는 드릴링에 의함을 원칙으로 하고 조립시 구멍 맞추기를 할 때 리이머 등의 사용으로 구멍이 확대되어서는 안된다.

(3) 볼트와 너트는 KSB 1002(6각 볼트) 및 KSB 1012(6각 너트)에 적합하도록 제조하여야 한다 .

(4) 강관주 기둥에 철인을 일련번호로 각인 하여 각종 검사후 Data 보관 하여야 한다.

3). 용 접

(1) 용접은 정확, 정중히 하고 용접순서 및 방법은 잔유 응력 및 일그러짐이 최소가 되도록 하여야 한다.

(2) 용접은 될 수 있는 한 옥내에서 하고 부득이한 경우 옥외에서 할 때에는 눈, 비 및 바람 등을 피해서 하여야 한다.

(3) 용접할 부재와 표면은 청결히 하고 더러움, 논, 슬래그(Slag) 등을 용접전에 깨끗이 제거하여야 한다.

(4) 용접할 때에는 아아크의 길이, 용접전류, 용접속도, 녹아내림 등이 적당하여야 하며 다음과 같이 결함이 발생되지 않도록 주의하여야 한다.

  ① 터 짐

  ② 불로우홀(가공)

  ③ 불순물의 말려들기

  ④ 겹치기 및 언더컷(Under Cut)

  ⑤ 고르지 못한 물결면 및 크레이터(Crater)

  ⑥ 목두께 및 용접길이의 과부족

(5) 일그러진 것은 완전히 보정하여야 한다.

(6) 용접완료후 스패터(Spatter:튐), 도료 및 슬래그 등을 완전히 제거하고 도금에 지장이 없도록 하여야 한다.

4). 용접봉

용접봉은 KSD 7004(연강용 피복 아크 용접봉), 7006(고장력 강용 피복 아크 용접봉) 7104(FCAW용) 혹은 동등이상의 규격제품중 모재의 기계적 성질 및 용접부위별 용접성, 치수 형상등 용도별로 만족시킬 수 있는 것을 선별, 사용하여야 하며 용접봉은 피복의 두께가 균일하여야 하며 흠, 갈라짐, 요철, 흡습 등 유해하다고 인정되는 결함이 없어야 한다.

5). 아연도금

(1) 금구는 가공 및 용접후 끝손질을 장하여 KSD 8308(용융아연도금) 및 KSD 9521(용융아연도금 작업표준)에 의거 전면 고르게 도금하여야 한다.

(2) 아연도금의 적용구분은 아래의 표에 의하며 아연은 KSD 2351(아연지금)의 2종 이상의 것을 사용하여야 한다.

부착량(g/㎡)	유산동 시험 회수	적 용 구 분
500이상(350)	4회 이상	볼트, 너트, 와셔
450이상	5회 이상	애자금구, 경완철
500이상	5회 이상	가선금구, 밴드, 터널금구
550이상(450)	6회 이상	철주, 빔, 철봉, 완철 등 형강 및 평강류가 물이나 땅에 접하는 강재

※ 주 : ( )는 최소 부착량(g/㎡)

(3) 아연도금 시험은 KSD 0201(균일성 시험)에 따라 정부 공인기관에서 시험을 하고 그 성적표를 공사 감독자에게 제출하여야 한다. 다만 KS표시 허가업체에서 제작 도금한 것을 자체 시험성적서로 갈음할 수 있다.

(4) 볼트 및 너트의 도금은 산과 골에 균등하게 부착하고 너트는 매끄럽게 나사부의 끝까지 채워져야 한다. 또한 도금 후 나사 부분에 아연지금이 없도록 마감을 잘 하여야 한다.

마. 철주(조립철주, H형강주, 강관주)

1) 철주의 재료, 가공, 조립과 볼트 너트의 이완방지는 제2장의 3항과 설계도에 의하며, 아연도금은 제2장의 4항 “가“호에 의한다.

2) 철주의 기초는 설계서 및 본시방서 제6장의 1항 "다"호를 준용한다.

3) 철주의 건식에 있어서는 하중의 방향을 고려하여야 하며, 철주의 건식 장비는 견고하고 안전한 것을 사용하여야 한다. 다만, 인력 건식의 경우에는 "라"항의 콘크리트 전주 건식 방법에 준한다.

4) 철주의 부재 및 볼트류는 흙이 묻지 않도록 주의하고 농경지 부근에서는 화학비료, 농약 등의 영향으로 인하여 아연도금 부위가 부식되지 않도록 조치하여야 한다.

5) 사용부재는 조립순서에 따라 밑에서부터 조립하고 소정의 위치에 정확하게 취부하여야 한다.

6) 조합철주의 볼트 취부는 너트가 철주내부 혹은 하부조임으로 하고 단재철주(H형강, ㄷ형강)의 경우는 기점 및 외부조임으로 한다.

7) 볼트를 끼울 때 망치(Hammer)로 타격하여 끼워서는 안되며, 볼트는 조립후 여유 길이가 5～10㎜ 정도 남는 크기의 것을 사용하여야 한다.

8) 철주의 콘크리트 기초가 지지용 앵카보울트인 경우 콘크리트가 철주의 하중을 충분히 견딜 수 있을때까지 철주를 조립 또는 건립하여서는 안된다.

9) 기설 구조물에 철주 지지용 앵카보울트를 설치할 때는 구조물에 손상이 피해가 없도록 주의하여야 하며, 교각등의 시공에 있어서는 비계목을 매서 작업의 안전을 확보하여야 하고 교각,옹벽등에 붙이는 부분은 벽면에 밀착되게 하고 모르터로 견고하게 부착하여야 한다.

10) 앵커볼트 매입 구멍은 소정의 깊이로 정확히 뚫은후 깨끗이 청소하고, 모르터를 충진한후 앵커볼트를 매입하여야 하며, 모르터가 완전히 응결된다음 하중을 걸고 2중너트를 체결한다. 케미컬 앵커 시공시도 동일한 방법으로 한다.

11) 철주는 볼트, 너트의 탈락과 이완이 없도록 건식후 재조임 하여야 한다.

12) 철주에는 100Ω이하의 접지(제3종)를 시행하며, 철주가 비임(Beam)등에 의해 조합된 경우는 그 안에 어디든 한 개소에 접지를 하여야 한다. 다만 전기적으로나 기계적으로 확실하게 연결되어 그 전기 저항치가 100Ω이하인 경우에는 접지를 생략할 수 있다.

13) 지상 토공 및 영종대교 한강대교는 미관과 경제성을 고려하여 강관주로 시공에 준한다.

14) U-TYPE 구간 기시설된 토목설비 구간은 궤도면에서 6700mm이상되는 U-TYPE 구조물은 트러스 구조의 빔을 벽면에 앙카볼트로 고정하는 빔을 시설하며 나머지 구간은 강관주 비임을 시설한다.

바. 비파괴 검사(강관주, 비임등의 용접부분)

1). 일반사항비파괴 검사는 전철주 하부 저판용접부는 조음파 검사를 시행하며 본 시설물은 안전시설물로서 전량 검사를 시행하며 시행후 성적서를 제출하여야 한다.

(1) 적절한 질, 양 및 분포를 가진 에너지를 검사부에 적용하는 일.

(2) 적용된 에너지는 검사부에 존재하는 불연속이나 성질의 변화 상태와 상호작용을 에너지의 질과 양의 변화가 일어나게 된다.

(3) 에너지의 질과 양의 변화가 발생하면 적절한 감도를 가진 변환자를 사용하여 에너지의 질과 양의 변화를 검출한다.

(4) 변환자가 검출한 신호를 검사 결과를 해석하고 평가하는데 유용한 형태로 바꾸어 기록, 표시 또는 지시하도록 한다.

(5) 앞에서 얻어낸 정보를 근거로 결과를 해석하고 판정함으로서 비파괴 검사 과정이 종결된다.

2). 비파괴 검사법의 종류

(1) 표면 결함 검출을 위한 비파괴 검사

① 육안검사(VT ; Visual Inspection)

원칙적으로 육안으로 보고 확인하는 것이지만 필요하면 확대경, 거울, 전용 게이지 등을 사용하여 균열, 오버랩, 피트등의 유무를 확인하거나 용접부의 돋음살의 높이나 언더컷의 깊이 등을 측정한다.② 자분탐상검사(MT ; Magnetic Particle Testing)

표면이나 표면하의 결함 검출이 가능하나 강자성 재료에만 적용 할 수 있다,강관주 검사 Data 기록 보관.

③ 와류탐상검사(ECT : Eddy Current Testing)

도체의 표출부를 비접촉으로 그리고 고속으로 탐상할 수 있기 때문에 봉이나 관의 자동탐상에 유용하다.

(2) 내부 결함 검출을 위한 비파괴 검사

① 방사선 투과 검사(RT : Radiographic Testing)

방사선의 조사 방향에 나란히 놓여 있는 즉 두께차를 가지는 구상 결함의 검출에 우수하다. 그리고 결함의 종류, 형상을 판별하기 쉽고 기록 보존성이 높다. 그러나 라미네이션이나 기울여져 있는 균열 등은 검출되지 않는다.

② 초음파 탐상검사(UT : Ultrasonic Testhing)

균열 등 면상 결함의 검출 능력이 방사선 투과검사에 비해 우수하다. 그러나 초음파가 균열면에 수직으로 입사하도록 탐상조건을 설정하는데 주의해야 한다.

3). 검사 방법별 원리

(1) 방사선 투과 검사

X선이나 ｒ선은 물질을 잘 투과하는 성질을 가지고 있으며 투과하는 도중에 흡수나 산란을 받으므로 투과 후의 강도는 투과 전의 강도에 비해 약해진다. 이 약해진 정도는 흡수 관계식 물체의 둘께, 물체의 지질 및 방사선의 존류 등에 따라 다르다, 두께가 다른 물체의 내부에 브로우홀과 같은 공동 결함이 있을 때에는 X선장치에서 방사된 X선은 조리개판에서 적당한 범위로 좁혀져 물체에 조사된다. 두꺼운 부분은 얇은 부분에 비해 감쇄의 정도가 크다. 그러므로 두꺼운 부분을 투과한 X선의 강도보다 작다. 브로우홀 부분은 주위의 건전부위와 비교하여 결함의 두께만큼 물체의 두께가 얇아졌기 때문에 브로우홀 부분을 투과한 X선의 강도는 아주 작지만, 건전부를 투과한 X선의 강도가 변화하는 것을 설명했지만 물체중에 이물질이 혼재되어 있을 경우나 조립 구조물의 내부 사황을 조사할 경우에서도 각각의 물질의 흡수 정도의 차이로 투과하는 X선의 강도는 변화한다. X선은 직접 눈으로 볼 수 없으므로 X선 필름에 감광시킨 다음 현상하여 얻은 투과 사진의 농도(흑화도)의 변화로 검출하지 않으면 형광판에 받아서 나타난 휘도의 변화로 검출하게 된다. 방사선투과검사는 검사체에 같은 강도의 방사선을 조사하여 투과시킨 다음 이것을 X선 필름이나 형광판으로 받아서 가시상을 만들어 결함이나 내부구조 등을 조사하는 검사방법이다.

방사선투과검사는 비파괴검사방법중에수 내부 결함을 2차원의 두 영상으로 검출하여 X선 필름등에 그대로 기록하는 방법으로 객관성과 기록성이 우수하므로 널리 이용되고 있다.

방사선투과검사는 결함중에서도 브로우홀, 슬래그개입, 개재물 및 수축공등과 같이 방사선의 투과 방향에 대한 두께차가 생기는 결함 즉 구상으롣 hls 결함은 작은 결함까지 비교적 잘 검출되지만 두께가 얇은 균열면에 평행에 가까운 방향으로 방사선이 입사될 경우에는 검출이 가능하지만 기울기가 15도 이상으로 입사하게 되면 두께차를 이루지 못하게 되므로 결함의 검출은 어렵다. 예를들어 용접부의 용입부족은 이와 같은 형태의 결함으로서 방사선의 조사 방향이 맞지 않으면 검출되지 않을 수도 있다. 그리고 방사선 투과 검사는 방사선이 투과되지 않으면 결함은 검출할 수 없다. 방사선은 검사체 내부에 흡수되기 때문에 투과에 한계가 있고 에너지가 낮을 수록 추과력이 약해진다.

방사선 툭과검사는 그것이 가지는 측성상 압력용기, 선체, 파리프라인 및 기타 구조물의 용접부검사에 많이 이용되며 단조품이나 압연품에 발생하는 결함의 성질로 볼 때 방삿건투과 검사의 적용이 적합하지 못하다. 시설물의 안전성을 확보하기 위한 사용중에 발생하는 결함 즉 피로 균열이나 부식 균열 같은 것도 방사선투과 검사보다 자분탐상이나 및 초음파 탐상검사가 더 유용하다.

(2) 초음파 탐상 검사

초음파탐상검사에는 여러 가지 방법이 있으며 검사 대상물이나 시험목적에 의해 검사방법이 선정된다. 초음파탐상검사에 쓰이는 초음파는 펄스파로서 몇 ㎲(1㎲=1×10-6S)정도의 짧은 시간 내의 진동을 검사체로 쓰인다.

초음파 펄스를 보내는 순간부터 초음파 펄스를 수신하는 순간까지의 경과시산을 측정함으로서 결함이나 후면 등의 반사원까지의 거리 즉, 결함의 위치를 알 수 있다. 그리고 초음파를 송․수신하는 탐촉자의 배치로 반사법과 투과법으로 구분된다. 반사법은 결함이나 후면으로부터 반사되는 파에 의해 검사하는 것이므로 검사체의 동일, 표면에서 초음파를 송․수신한다. 투과법은 결함이나 검사체의 조직으로 인한 초음파의 감쇄정도로 판단하는 것이므로 검사체의 양쪽 표면에서 초음파를 수신하게 된다. 이때 수신되는 초음파의 강도로 결함의 크기를 측정할 수 있다. 반사원의 면적 즉 결함의 면적이 크면 그것에 비례하여 수신음의 강도가 크고 스코프에 나타나는 에코우 높이도 비례하여 커지므로 에코우의 높이로 결함의 크기를 추정할 수 있게 된다. 현재 일반적으로 사용되는 초음파탐상검사는 펄스파를 이용한 반사법 즉 펄스반사법이다.

(3) 차분탐상검사

철강재료등 강자성체를 자화하게 되면 많은 자속을 발생한다. 자속은 자기의 흐름으로 나타나며 강자성체중에서 자속은 쉽게 흐르지만 비자성체중에서 자속은 흐르기 어렵다. 자속이 흐르는 길에 결함이 있으면 결함은 일반적으로 강자성체의 불연속으로서 기체, 비금속 개재물등 비자성체가 들어 있기 때문에 자속이 흐르기 어려워 진다. 그러므로 자속은 결함이 가로막게 되면 결함이 있는 곳에서 결함을 피해가려는 모양으로 넓게 흐른다. 이로 인하여 얇은 표층부의 공간으로 새어나간다. 이 결함부의 공간으로 새어나가는 자속을 누설자속이라 하고 강자성체중에서 결함이 있는 곳으로 흐르는 자속이 많을수록 지속을 가로막는 결함의 면적이 클수록 또 결함의 위치가 강자성체의 표면에 가까울수록 결함 누설자속은 많아진다. 강자성체중의 자속이 공기중으로 새어나오는 곳에 N극이 들어가는 곳에 S극이 형성되며, 이 자극의 강도는 결함누설자속이 많을수록 강해진다. 자화된 강자성체의 표면에 색깔이 있는 강자성체 미립자 즉 자분을 살포할 경우 강자성체의 표면에 자속을 가로지르는 결함이 있으면 결함 누설자속내에 들어간 자분은 자화되어 자극을 가지는 작은 자석이 되며 자분 서로가 얽혀 결함부의 자극에 응집 흡착한다. 이 결함부에 응집 흡작하여 생긴 자분의 모양은 결함 자분모양이라 하며 그것의 폭은 결함의 폭에 비해 아주 크게 확대되고 또 강자성체 표면의 색과 콘크라스트가 높은 색의 자분을 사용함으로서 식별이 아주 쉬워진다. 이상과 같이 강자성체인 어떤 검사체를 자화하여 자속을 흐르게 하고 자분을 검사면에 뿌려서 결함부에 자분이 모여들어 형성된 결함 자분 모양을 찾아내 그것을 평가하므로서 검사체 표츰부에 존재하는 결함을 검출한다.

(4) 침투탐상검사

밝은 곳에서 물체의 모습을 보기 어렵고 빛이 나오는 부분이 있을 때 감지할 수 있다. 침투탐상 시험은 이와 같이 인간의 눈의 생리현상을 이용하여 밝은 곳에서 시험을 할 때는 보통 상태에서는 폭이 아주 좁아서 육안으로 보기 곤란한 균열 같은 것을 사람의 눈으로 식별하기 쉽게 흰색바탕에 빨간색으로 나타나게 하고 크기도 확대하여 눈에 잘 뜨이게 만들어 내는 방법이다. 그리고 어두운 곳에서 시험 할 때는 어둠속에서 미세한 균열로부터 황록색의 빛이 나오게 하여 아주 보기 쉬운 상으로 만들어 미세한 결함을 검출할 수 있도록 하는 것이다. 이러한 원리를 이용하여 시험체 표면으로 열려 있는 폭이 좁고, 직경이 포함되어 있는 액체를 스며들게 한 다음 미세한 틈이 무수히 많이 있는 미립자로 시험체 표면에 피막을 만들고 입자들 사이의 틈의 모세관 현상에 의해 결함속에 스며들어 있는 액체를 표면으로 흡축시켜 놓으면 액체는 피막으로 번져 나가 실제 결함보다 확대되며, 아울러 눈에 잘 띄는 색, 또는 형광을 내는 지시를 나타낸다. 이와 같은 방법으로 결함을 검출한다.

4). 방사선 투과사진의 등급분류

(1) 결함의 분류(KS-B-0845 코드 적용시)

분 류	결 함 의 종 류
제 1 종 제 2 종 제 3 종	가공 및 이와 유사한 둥근결함 가는 슬래그 개입 및 유사한 결함 터짐 및 이와 유사한 결함

(2) 제 1 종 결함

① 시험시야의 크기와 계산되지 않는 결함의 최대지름

모재두께(㎜)	25이하	25-50	50-100	100초과
시험시야의 크기	10×10	10×20		10×30
계산되지 않는 결함의 최대지름	0.5	0.7	모재두께의 1.4%

② 제 1 종의 결함의 점수

결함의 긴지름(㎜)	1.0이하	1.0～2.0	2.0～3.0	3.0～4.0	4.0～6.0	6.0～8.0	8.0초과
점 수	1	2	3	6	10	15	25

•시험시야의 결함이 2개 이상일 경우 : 결함점수의 총합으로 함.

•시험시야의 경계에 걸치는 경우 : 시야밖의 부분도 포함시켜 측정.

•정해진 시험시야에서만 등급분류하는 것이 부적당할 때 : 합의에 의해 용접선 방향으로 3배로 확대한 시야내의 결함 점수의 총합을 구하고 그 ⅓ 값을 결함점수로 함.

(3) 제 1 종 결함의 등급분류

모재두께(㎜)	10이하	10초과	25초과	50초과	100초과
등 금		25이하	50이하	100이하
1 급	1	2	4	5	6
2 급	3	6	12	15	18
3 급	6	12	24	30	26
4 급	결함점수가 3급보다 많은 것

•결함의 긴지름이 모재 두께의 ½을 초과한 경우 4급으로 한다.

•1급에 대해서는 시험시야 내에 계산되지 않는 결함이 10개이상 있어서는 안됨.

4) 제 2 종 결함

결 함 의 종 류	계 수
슬래그 개입	1
용입부족, 융합부족	2

① 결함의 길이 : 결함의 종류에 따라 아래 계수를 곱한 길이로 등급분류한다

결 함 의 종 류	계 수
슬래그 개입	1
용입부족, 융합부족	2

② 결함과 결함의 간격

결함의 종류에 따라 결함사이의 아래 치수를 초과하면 단독결함으로 간주하나, 그 이하인 경우에는 각각의 결함길이의 총합으로 등급 분류한다.

결 함 의 종 류	결함과 결함의 간격
슬래그 개입	큰쪽의 결함의 치수
용입부족, 융합부족	큰쪽의 결함치수의 2배

       ③ 제 2 종 결함의 등급분류

모재두께(㎜)	12이하	12초과 48미만	48이상
등 급
1 급	3이하	모재두께의 1/4이하	12이하
2 급	4이하	모재두께 1/3이하	16이하
3 급	6이하	모재두께 1/2이하	24이하
4 급	3급보다 긴 결함

단, 용입부족, 융합부족은 1급이 될 수 없음.

5) 제 3 종 결함 : 모두 4급으로 한다.

6) 기 타

•1종 및 2종이 혼합되어 있을 때.

각각 분류하고 그 중 하위의 것을 택함.

같은 등급일 때는 한 등급하위로 한다(단 1급에 대해서는 1종 허용점수의 1/2, 2종 허용점수의 1/2을 초과 했을 때만 2급)

•1종인지 2종인지 분류하기 곤란한 경우 모두 1종 및 2종의 결함으로 판정하고 그 중 하위의 것을 등급

으로 한다.

•언더컷 등의 표면결함은 이 등급분류 포함하지 않음.

7) 결함의 분류(ASME SEC. Ⅷ UW-52 발췌검사 코드 적용시)

•판정규정

- 모드형태의 균열, 융합불량, 용입불량은 불합격.

- ⅔t를 초과하는 슬래그 개재물이나 공동(Cavity)이 있으면 불합격.(t는 허용 용접 덧붙임을 뺀 용접두께, 모재두께가 다른 맞대기 용접부에 대해서는 얇은 쪽의 두께를 말한다. 만일 필렛 용접을 포함한 완전용입 용접부의 경우에는 필렛의 목두께를 t에 포함시켜야 한다.)

⅔ t이하의 선상 배열 지시들중 지시사이의 거리가 3L이상 떨어져 있으며(L은 가장 큰 결함의 최대크

기), 지시길이의 합의 용접부 길이 6t이내에 t를 초과하지 않으면 합격이다.(6t 이하의 용접길이에

서는 비례적으로 감소.)

허용될 수 있는 지시의 최대길이는 3/4인치(19㎜)이며, 지시의 길이가 1/인치(6㎜)이하이면 두께

에 관계없이 합격으로 한다.

- 원형지시는 전수검사를 요하지 않을 경우 합부 판정에 고려하지 않음.